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连夜改造的散热片在黎明时分安装完毕。战士们用钢锯把原来的平板状散热片切割出 12 道放射状沟槽，又在边缘加了圈锯齿。当设备重新启动时，温度计的指针缓慢回落，最终稳定在 48℃。“增加了 30% 的散热面积。” 老周在图纸上标注，铅笔在 “放射状沟槽深度 2mm” 那里反复加粗。
这次改造后来被写进《1962 年核爆测试设备技术总结》，存档于国防科委的档案室。报告里附带的散热片草图上，有一行批注：“在极端环境下，结构优化比材料升级更有效。” 当时负责审核的工程师可能没意识到，这句朴素的结论会在三年后影响微型散热片的研发。
1963 年春，老周奉命将这套冷却系统标准化。在沈阳某机械厂的车间里，他看着工人用冲床压制出第一批带锯齿的黄铜散热片，每片重量控制在 150 克，刚好能装在核爆探测设备的核心模块上。“温度波动不能超过 ±2℃。” 他对质检员说，手里捏着从新疆带回来的那片手工改造的样品，边缘的毛刺已经被磨平。
当年参与生产的老工人后来回忆，这批散热片的废品率高达 40%。“主要是锯齿的角度控制不好，太尖容易断裂，太钝又影响散热。” 直到第五次调整冲压模具角度，才把合格率提到 85% 以上。这些带着放射状纹路的金属片，后来随着核爆测试设备部署到全国各地的监测站，在 1964 年的首次核试验中，成功将设备温度控制在设计范围内。
二、微型化的动因：烧出来的教训
1965 年 4 月，西北基地的演习场上，三辆装甲车的通讯电台同时罢工。老张赶到现场时，技术人员正把烧黑的功率管拆下来，晶体管外壳上的散热片已经变形，边缘的焊锡融化后凝固成不规则的疙瘩。
“环境温度 38℃，设备开机半小时就超温。” 小李拿着红外测温仪的记录，声音发颤，“这已经是本月第五起了，都是同型号的 3DA87 管。” 他蹲在地上画出设备布局图，密密麻麻的元件挤在狭小的空间里，散热片被挤在角落，几乎起不到作用。
作战部的王参谋蹲在旁边，用树枝在沙地上画了个装甲车内部结构：“电台安装位置太靠后，发动机的热气全聚在这儿。” 他指着树枝画出的方框，“你们的散热片还是按实验室环境设计的，在这种铁壳子里根本没用。”
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